在制造业和质量管理领域，“五大工具”通常指的是APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC。这些工具通常按照一定的顺序应用于产品的开发和生产过程中，以确保产品质量和过程的稳定性。下面是这些工具的推荐使用顺序：

1、FMEA（失效模式与影响分析）

作用：在产品设计和过程设计阶段识别潜在的失效模式，并评估其可能导致的影响和严重程度。

时机：FMEA通常在项目开始阶段进行，即在产品设计初期就开始考虑潜在的失效模式。

2、APQP（高 级产品质量策划）

作用：为确保产品在预期的使用条件下能够满足顾客的需求，APQP提供了一种结构化的方法来策划和管理产品的开发过程。

时机：APQP贯穿于产品的整个开发周期，从项目启动开始直至产品投入生产。

3、MSA（测量系统分析）

作用：评估测量系统的精度和可靠性，确保测量数据的准确性和一致性。

时机：在产品开发过程中，特别是在FMEA之后和PPAP之前进行，以确保使用的测量工具能够正确无误地反映产品的实际状态。

4、SPC（统计过程控制）

作用：通过统计方法监控和控制生产过程，以维持过程的稳定性和一致性。

时机：在生产过程中持续应用，以确保过程的稳定性和可控性。

5、PPAP（生产件批准程序）

作用：验证生产过程的能力，确保产品能够持续满足顾客的要求。

时机：在产品设计和过程设计完成后，正式生产开始前进行。

这个顺序并不是固定的，实际上可能会根据具体情况有所调整。例如，在某些情况下，可能需要在APQP的不同阶段多次进行FMEA分析，以确保所有的潜在风险都被充分考虑和管理。此外，MSA可以在整个开发和生产过程中多次执行，以验证测量系统的可靠性。总体来说，这些工具是相互关联、相互支持的，它们共同构成了一个完整的质量管理体系。