新产品样件试制过程中，会遇到一系列的问题，这些问题涉及多个方面，包括工艺设计、模具制作、生产控制以及样件加工等。以下是对这些问题的详细分析：

一、工艺设计问题

工艺文件不熟悉：

操作工未能充分了解和熟悉新产品的工艺文件，导致对产品结构和工艺要求不清楚，进而影响试制过程的顺利进行。加强工艺知识的宣贯和培训，确保操作工对产品结构和工艺文件有深入的了解。

工艺评审不充分：

工艺设计评审未能全面覆盖所有关键点和细节，导致在试制过程中才发现问题。工艺评审应分级、分阶段进行，重点审查工艺总方案、关键工序的工艺规程等，确保工艺设计的合理性和经济性。

二、模具制作问题

模具尺寸、结构问题：

模具在设计和制作过程中，尺寸和结构可能存在问题，如加工量偏小、披缝、出模困难等。在模具制作完成后进行划线检查，及时发现并整改尺寸和结构问题。对于通过调整参数无法解决的问题，需考虑更改模具结构。

模具装配问题：

模具装配过程中可能出现错偏、浇注系统安装不当等问题，导致铸件质量下降。加强模具装配过程中的质量控制，确保各部件装配到位，并进行必要的调试和测试。

三、生产控制问题

1. 制芯过程控制：

制芯过程中可能出现活块放反、掉落等问题，导致砂芯结构变化。制芯过程中应注意标示活块方向，按要求操作，并加强对砂芯的打磨和修补控制。

2. 造型过程控制：

造型过程中可能出现局部出模困难、型腔紧实度低等问题。造型过程中应识别并解决出现的问题，如调整砂芯数量和下芯顺序等。

3. 浇注过程控制：

浇注过程中可能出现未按产品材质要求熔化浇注、浇注重量不足等问题。加强浇注过程的质量控制，确保按产品材质要求进行熔化浇注，并了解新产品的浇注重量以防止缺陷产生。

4. 清理过程控制：

清理过程中可能因去除浇冒口方式不合理或打磨过量导致铸件亏肉或变形。制定合理的清理工艺，确保浇冒口按工艺要求切割，并避免铸件局部打磨过量。

四、样件加工问题

工装尺寸问题：

工装未按图纸尺寸设计或制作不当，导致加工尺寸不准确。按图纸尺寸重新设计并制作工装，确保工装尺寸精度满足要求。

加工定位问题：

加工定位位置选取不当，导致加工后尺寸或质量不符合要求。合理选取加工定位位置，并考虑铸件的工艺特点和加工量分布。

在新产品样件试制过程中，应重视工艺设计、模具制作、生产控制以及样件加工等各个环节的质量控制。通过加强工艺评审、模具划线检查、生产过程控制以及工装尺寸精度控制等措施，可以有效预防和解决试制过程中出现的问题。